在定制家居行业的复杂挑战中，威法中山智造基地如同一股清流，以其独特的生产模式为行业带来了新的启示。面对“规模化与个性化难以兼顾”以及“品质与交付效率难以平衡”的双重难题，威法通过其智能制造的实践，为行业破局提供了宝贵的经验。
定制家居行业历经二十多年的快速发展，已从早期的野蛮生长阶段逐步迈向精细化运作。尽管市场规模在2024年已突破5000亿元大关，但企业的平均交付周期仍长达45天，订单准时率也不足70%。消费者对个性化设计的需求日益增长，而传统生产模式却难以满足这一需求，导致两者之间的矛盾愈发尖锐。
威法中山智造基地的应运而生，无疑为行业带来了转机。这座占地6万平方米的智能制造枢纽，布局了8条柔性智能产线，年产能高达10万套高端定制家居产品。作为威法服务全国的唯一生产基地，它直指行业三大痛点：个性化设计落地难、极致品质保障难、稳定交付实现难。威法中山生产基地总经理雷文曾坦言：“十几年来，威法一直在努力确保质量和交付。”
威法的智能制造不仅仅停留在设备升级层面，而是将物联网、人工智能等新技术深度融合到生产流程中，构建了“数字中台+MES生产执行系统+WMS智能仓储系统+BI数据平台”的全链路数字化体系。全国各地的门店订单能够实时上传至服务器，由软件系统自动完成拆单、排单，从而有效解决了定制化和规模化之间的矛盾。
尤为威法还拥有一座占地800平方米的实验室。这座耗时10年、斥资800万建成的实验室，在2023年10月荣获中国合格评定国家认可委员会（CNAS）资质认可，标志着其检测能力已达到国际标准。实验室配备了气质联用仪、分光光度计等20多台先进检测设备，对人造板、家具五金等原辅材料进行严格检测，覆盖甲醛释放量、VOC释放量等关键指标，从而构建起从研发到售后的品质管控闭环。
在威法的智能制造体系中，中山基地不仅是生产中心，更是连接前端设计、中端供应链与后端服务的“数字神经中枢”。通过物联网系统，门店订单、材料库存与生产进度能够实时同步，实现了“用户-门店-工厂”的闭环协同。这种高效协同使得订单交付周期从45天缩短至20天，准时率也从65%提升至95%。
威法的核心竞争力在于将精益生产思维融入智能化体系，破解了定制行业“前端无限个性化，后端难以标准化”的难题。通过建立“标准模块+可选参数”的产品体系，威法能够满足85%的定制需求，同时保持后端产线的高效生产。智能调度系统则进一步平衡了柔性与效率，使得同一时段的多个订单能够自动归类相同工艺环节集中生产，减少了设备切换损耗。
威法还注重环保生产。通过“智能能耗监控系统”实时监控资源消耗，并投建光伏发电设施和购置储能柜，以降低能源消耗。切割余料占比也从15%降至8%，全年复用小尺寸板材达150吨。采用欧洲进口免漆板，国内生产实现“零喷漆”，真正实现了绿色生产与高效制造的协同。
威法中山智造基地的实践为家居制造业智能化转型提供了宝贵的启示。首先，企业应以用户痛点为导向进行转型，而非盲目跟风。其次，标准化与个性化并非对立面，而是相辅相成的关系。最后，人的能力升级与设备升级同样重要，企业应注重人才培养和团队建设。
